精准排查！模温机常见故障诊断与维修实战手册

模温机在长期高负荷运行过程中，受介质状态、操作方式、环境条件、部件老化等因素影响，易出现各类故障，如温度失控、循环异常、泄漏渗漏、报警停机等。故障若不能及时精准处理，不仅会影响生产进度，还可能导致设备损坏扩大、引发安全事故。

本手册专为模温机操作人员、现场维修人员编写，以“快速定位故障、精准高效维修、预防故障复发”为核心目标，系统梳理了20类模温机常见故障，采用“故障现象+可能原因+诊断步骤+维修方法+预防措施”的标准化结构，辅以实用维修技巧与工具推荐，帮助维修人员快速掌握故障处理能力，降低设备故障率与维修成本。

一、故障诊断核心原则与准备工作

故障诊断需遵循科学流程，做好充分准备，避免盲目操作导致故障扩大或引发安全风险。

（一）核心诊断原则

• 安全优先原则：诊断前必须停机断电、冷却降温，佩戴个人防护装备；涉及电气、高压部件时，需由专业人员操作，严禁无证维修；

• 先易后难原则：优先排查简单易处理的原因（如介质不足、管路堵塞、接线松动），再排查复杂故障（如核心部件损坏、控制系统故障）；

• 先外后内原则：先检查设备外部状态（管路、阀门、接线、仪表），再拆卸内部部件检查，减少不必要的部件拆解；

• 数据对比原则：结合设备运行记录、正常参数范围（温度、压力、流量、电流），通过数据对比定位异常，提升诊断精准度。

（二）维修前准备工作

• 工具准备：必备工具包括万用表（检测电气线路）、压力表（检测管路压力）、红外测温仪（检测部件温度）、扳手/螺丝刀（拆卸部件）、管钳（管路维修）、密封件套装（备用）、清洗剂（清理部件）；

• 安全准备：佩戴耐高温手套、防冲击面罩、安全鞋等个人防护装备；准备消防器材（干粉灭火器、消防沙），放置在易取用位置；

• 资料准备：携带设备说明书、电气原理图、部件清单，方便查阅参数与结构信息；

• 现场准备：清理设备周围障碍物，做好警示标识（“正在维修，禁止操作”），避免他人误操作；排空相关管路介质（如需拆卸管路），收集废旧介质至专用容器。

二、20类常见故障诊断与维修全方案

按“温度相关故障、循环相关故障、泄漏相关故障、电气相关故障、报警相关故障”五大类别，梳理常见故障及解决方案，覆盖水式、油式模温机核心故障场景。

（一）温度相关故障（6类）

• 故障1：温度升不上去

￮ 可能原因：1. 加热管损坏（断路、短路）；2. 温控器故障（无法输出加热信号）；3. 介质不足或系统有空气（热传递效率低）；4. 保温层破损（热量流失过快）；5. 负载过大（加热功率不足）；

￮ 诊断步骤：1. 用万用表检测加热管电阻值，判断是否损坏（断路无电阻，短路电阻趋近于0）；2. 检查温控器输出信号，观察加热指示灯是否正常亮起；3. 检查介质液位，打开排气阀排除系统空气；4. 用红外测温仪检测设备外壳、管路温度，判断保温是否完好；5. 核对加热功率与负载需求，判断是否功率不足；

￮ 维修方法：1. 更换损坏的加热管；2. 维修或更换温控器；3. 补充适配介质，彻底排除系统空气；4. 更换破损的保温层，密封保温接缝；5. 更换更大功率的模温机或增加加热模块；

￮ 预防措施：定期检查加热管状态，每年检测一次电阻值；定期补充介质，开机前彻底排气；定期检查保温层，及时修复破损部位。

• 故障2：温度过高（超温报警）

￮ 可能原因：1. 温控器故障（无法切断加热信号）；2. 加热管粘连（持续加热）；3. 超温保护装置失效；4. 温度传感器故障（信号异常）；5. 循环系统故障（介质不循环，局部过热）；

￮ 诊断步骤：1. 立即停机断电，检查温控器是否处于“停止加热”状态，若加热指示灯仍亮，说明温控器故障；2. 检查加热管是否粘连，用万用表检测加热管是否持续通电；3. 测试超温保护装置，手动触发保护功能，观察是否能正常停机；4. 用万用表检测温度传感器信号，对比实际温度与显示温度，判断传感器是否故障；5. 检查循环泵运行状态，观察管路介质是否循环；

￮ 维修方法：1. 维修或更换温控器；2. 更换粘连的加热管；3. 维修或更换超温保护装置（如温控开关、熔断器）；4. 更换温度传感器，重新校准温度显示；5. 修复循环系统故障（如更换循环泵、清理管路堵塞）；

￮ 预防措施：定期校准温控器与温度传感器（每年至少1次）；定期检查加热管状态，避免粘连；定期测试超温保护装置，确保有效。

• 故障3：温度波动过大（控温精度差）

￮ 可能原因：1. 温度传感器安装位置不当（未接触介质或靠近加热管）；2. 温控器参数设置不合理（PID参数失调）；3. 介质循环流量不稳定；4. 加热管功率匹配不当；5. 环境温度波动过大；

￮ 诊断步骤：1. 检查温度传感器安装位置，确保插入介质且远离加热管；2. 查看温控器PID参数设置，对比设备推荐参数；3. 检测循环泵运行流量，观察是否有波动；4. 核对加热管功率与负载需求，判断是否功率过大或过小；5. 观察环境温度变化，判断是否影响设备温控；

￮ 维修方法：1. 调整温度传感器安装位置，确保检测精准；2. 重新校准温控器PID参数，优化控温逻辑；3. 修复循环泵故障（如更换泵叶轮、清理过滤器），稳定循环流量；4. 更换匹配功率的加热管；5. 加装环境保温装置（如车间恒温改造）；

￮ 预防措施：安装传感器时严格遵循设备说明书要求；定期校准温控器参数；定期维护循环系统，确保流量稳定。

• 故障4：局部温度过高（设备某部位异常发热）

￮ 可能原因：1. 管路堵塞（介质不流通，局部过热）；2. 加热管局部短路；3. 循环泵卡滞（过载发热）；4. 电气接线松动（接触不良发热）；

￮ 诊断步骤：1. 用红外测温仪检测异常发热部位，定位故障区域；2. 检查对应区域管路，判断是否有堵塞（如过滤器堵塞、管路结垢）；3. 用万用表检测加热管局部电阻，判断是否短路；4. 检查循环泵运行状态，是否有异响、振动，检测运行电流是否过载；5. 检查电气接线端子，是否有松动、氧化痕迹；

￮ 维修方法：1. 清理管路堵塞物（如更换过滤器滤芯、化学除垢）；2. 更换损坏的加热管；3. 维修或更换循环泵（如清理泵体卡滞物、更换轴承）；4. 紧固接线端子，清理氧化层，必要时更换接线端子；

￮ 预防措施：定期清理管路与过滤器；定期检查加热管状态；定期维护循环泵，加注润滑油；定期检查电气接线，避免松动。

• 故障5：升温速度过慢

￮ 可能原因：1. 加热管功率不足；2. 介质不足或系统有空气；3. 保温层破损（热量流失快）；4. 循环流量过小（热传递效率低）；5. 加热管积垢（热传导效率下降）；

￮ 诊断步骤：1. 核对加热管功率与负载需求，判断是否功率不足；2. 检查介质液位，打开排气阀排除空气；3. 检测设备外壳、管路温度，判断保温是否完好；4. 检测循环泵运行流量，是否符合设备要求；5. 检查加热管表面是否有积垢；

￮ 维修方法：1. 更换更大功率的加热管或增加加热模块；2. 补充介质，彻底排除系统空气；3. 更换破损的保温层；4. 修复循环泵故障，提升循环流量（如清理泵体、更换叶轮）；5. 清理加热管积垢（化学除垢或物理清理）；

￮ 预防措施：选型时确保加热管功率匹配；定期补充介质，开机前排气；定期检查保温层；定期清理加热管与循环系统。

• 故障6：温度显示异常（无显示/显示不准确）

￮ 可能原因：1. 温度传感器损坏（断路、短路）；2. 传感器接线松动或接触不良；3. 温控器显示屏故障；4. 温控器内部电路故障；

￮ 诊断步骤：1. 用万用表检测温度传感器电阻值，判断是否损坏；2. 检查传感器接线端子，是否有松动、氧化；3. 观察温控器显示屏，是否有黑屏、花屏现象；4. 用标准温度计对比显示温度，判断是否偏差过大；

￮ 维修方法：1. 更换温度传感器；2. 紧固接线端子，清理氧化层；3. 维修或更换温控器显示屏；4. 维修或更换温控器内部电路（如主板故障）；

￮ 预防措施：定期检查传感器与接线；避免温控器受到撞击、潮湿影响；定期校准温度显示。

（二）循环相关故障（4类）

• 故障7：循环泵不启动

￮ 可能原因：1. 电源故障（无电压输入、保险丝熔断）；2. 泵体卡滞（叶轮被异物卡住）；3. 电机损坏（绕组烧毁、轴承损坏）；4. 控制回路故障（继电器、接触器故障）；5. 液位过低（缺介质保护触发，禁止泵启动）；

￮ 诊断步骤：1. 用万用表检测循环泵电源电压，检查保险丝是否完好；2. 断电后手动转动泵轴，判断是否卡滞；3. 检测电机绕组电阻，判断是否烧毁；4. 检查控制回路的继电器、接触器，是否有吸合动作；5. 检查介质液位，判断是否触发缺介质保护；

￮ 维修方法：1. 修复电源故障，更换熔断的保险丝；2. 拆卸泵体，清理异物，修复卡滞问题；3. 更换损坏的电机；4. 维修或更换继电器、接触器；5. 补充介质至标准液位，复位缺介质保护装置；

￮ 预防措施：定期检查电源线路与保险丝；定期清理泵体与过滤器，避免异物进入；定期维护电机，加注润滑油；定期检查介质液位，避免缺介质运行。

• 故障8：循环泵运行但流量过小

￮ 可能原因：1. 过滤器堵塞；2. 管路结垢或异物堵塞；3. 泵叶轮磨损或损坏；4. 系统有空气（气堵）；5. 阀门未完全打开；6. 泵进出口压力差过大；

￮ 诊断步骤：1. 检查过滤器状态，是否有堵塞物；2. 观察管路是否有结垢痕迹，检测管路进出口压力差；3. 拆卸泵体，检查叶轮是否磨损、损坏；4. 打开排气阀，判断是否有空气排出；5. 检查相关阀门，确保完全打开；

￮ 维修方法：1. 清理或更换过滤器滤芯；2. 清理管路结垢与异物（化学除垢或物理清理）；3. 更换磨损的泵叶轮；4. 彻底排除系统空气；5. 调整阀门至完全打开状态；6. 优化管路设计，降低压力差（如增大管径、减少弯头）；

￮ 预防措施：定期清理过滤器；定期检查管路状态，及时除垢；定期维护循环泵，检查叶轮磨损情况；开机前彻底排除系统空气。

• 故障9：循环泵运行有异响/剧烈振动

￮ 可能原因：1. 泵体有异物进入；2. 叶轮磨损或不平衡；3. 轴承损坏；4. 泵轴弯曲；5. 泵体固定不牢固；6. 介质不足（空转导致）；

￮ 诊断步骤：1. 断电后拆卸泵体，检查是否有异物；2. 检查叶轮是否磨损、变形，判断是否平衡；3. 转动泵轴，感受是否有卡顿、异响，判断轴承是否损坏；4. 检查泵轴是否弯曲；5. 检查泵体固定螺栓，是否有松动；6. 检查介质液位，判断是否空转；

￮ 维修方法：1. 清理泵体内异物；2. 更换磨损、不平衡的叶轮；3. 更换损坏的轴承；4. 校正或更换弯曲的泵轴；5. 紧固泵体固定螺栓，增加减震垫；6. 补充介质至标准液位；

￮ 预防措施：定期清理过滤器，避免异物进入泵体；定期维护循环泵，检查叶轮、轴承状态；确保泵体固定牢固；定期检查介质液位。

• 故障10：循环系统压力异常（过高/过低）

￮ 可能原因：1. 管路堵塞（压力过高）；2. 阀门未完全打开（压力过高）；3. 循环泵输出压力不足（压力过低）；4. 管路泄漏（压力过低）；5. 压力表故障（显示异常）；

￮ 诊断步骤：1. 检测管路进出口压力，判断压力异常类型（过高/过低）；2. 检查管路是否堵塞、阀门是否完全打开；3. 检测循环泵输出压力，判断是否符合额定参数；4. 检查管路是否有泄漏痕迹；5. 用标准压力表校准设备压力表，判断是否故障；

￮ 维修方法：1. 清理管路堵塞物，打开阀门至完全开启状态；2. 维修或更换循环泵，提升输出压力；3. 修复管路泄漏部位（更换密封件、焊接管路）；4. 更换故障的压力表；

￮ 预防措施：定期清理管路与过滤器；定期检查阀门状态；定期维护循环泵；定期校准压力表（每年至少1次）。

（三）泄漏相关故障（3类）

• 故障11：管路接头泄漏

￮ 可能原因：1. 密封件老化、损坏（密封圈、垫片）；2. 接头松动；3. 接头螺纹磨损；4. 管路振动导致接头松动；

￮ 诊断步骤：1. 观察管路接头处是否有介质渗漏痕迹（水渍、油迹）；2. 检查密封件是否老化、开裂、变形；3. 检查接头是否松动，螺纹是否磨损；4. 观察设备运行时管路是否有剧烈振动；

￮ 维修方法：1. 更换老化、损坏的密封件（选用与原规格匹配的密封圈、垫片）；2. 紧固松动的接头；3. 更换螺纹磨损的接头；4. 增加管路固定支架，减少振动；

￮ 预防措施：定期检查管路接头与密封件状态（每月至少1次）；定期紧固接头；避免管路受到撞击、振动。

• 故障12：泵轴密封泄漏

￮ 可能原因：1. 轴封老化、磨损；2. 泵轴磨损；3. 泵体内压力过高；4. 介质杂质过多，磨损轴封；

￮ 诊断步骤：1. 观察泵轴处是否有介质泄漏；2. 拆卸泵轴密封件，检查是否老化、磨损；3. 检查泵轴是否有磨损痕迹；4. 检测泵体内压力，判断是否过高；5. 检查介质状态，是否有过多杂质；

￮ 维修方法：1. 更换老化、磨损的轴封；2. 修复或更换磨损的泵轴；3. 排查泵体内压力过高的原因，及时处理；4. 清理介质杂质，更换污染严重的介质；

￮ 预防措施：定期更换轴封（每年至少1次）；定期维护泵轴，加注润滑油；定期检查泵体内压力；定期过滤介质，清理杂质。

• 故障13：设备外壳/油箱泄漏

￮ 可能原因：1. 外壳/油箱焊接处开裂；2. 外壳/油箱受撞击变形，导致破损；3. 加油口/放油口密封盖损坏；

￮ 诊断步骤：1. 观察设备外壳/油箱是否有介质泄漏痕迹，定位泄漏部位；2. 检查泄漏部位是否有开裂、变形；3. 检查加油口/放油口密封盖是否完好，密封是否严密；

￮ 维修方法：1. 对开裂部位进行焊接修复（需由专业焊工操作）；2. 修复变形部位，若破损严重需更换外壳/油箱；3. 更换损坏的密封盖，确保密封严密；

￮ 预防措施：避免设备受到撞击、挤压；定期检查外壳/油箱状态；定期检查加油口/放油口密封盖。

（四）电气相关故障（4类）

• 故障14：设备无法开机（无电源显示）

￮ 可能原因：1. 总电源故障（无电压输入）；2. 电源开关损坏；3. 保险丝熔断；4. 控制回路故障（如继电器故障）；5. 急停按钮未复位；

￮ 诊断步骤：1. 用万用表检测总电源电压，判断是否有电源输入；2. 检查电源开关是否完好，是否处于“开启”状态；3. 检查设备保险丝，判断是否熔断；4. 检查控制回路的继电器、接触器，是否有故障；5. 检查急停按钮，确保已复位；

￮ 维修方法：1. 修复总电源故障，确保电压正常；2. 更换损坏的电源开关；3. 更换熔断的保险丝（选用与原规格匹配的保险丝）；4. 维修或更换故障的继电器、接触器；5. 复位急停按钮；

￮ 预防措施：定期检查电源线路与开关；定期检查保险丝状态；避免急停按钮误触发，触发后及时复位。

• 故障15：电机过载（跳闸/过热）

￮ 可能原因：1. 负载过大（如管路堵塞、泵体卡滞）；2. 电机绕组短路、断路；3. 电源电压不稳定；4. 电机轴承损坏；5. 过载保护装置设置不当；

￮ 诊断步骤：1. 检查设备负载状态（如管路是否堵塞、泵体是否卡滞）；2. 用万用表检测电机绕组电阻，判断是否短路、断路；3. 检测电源电压，判断是否稳定；4. 转动电机轴，判断轴承是否损坏；5. 检查过载保护装置参数设置，是否符合电机额定参数；

￮ 维修方法：1. 清理管路堵塞物，修复泵体卡滞问题，降低负载；2. 维修或更换电机绕组，严重时更换电机；3. 稳定电源电压（如加装稳压器）；4. 更换损坏的电机轴承；5. 重新设置过载保护装置参数；

￮ 预防措施：定期检查设备负载状态；定期维护电机，检查绕组与轴承；确保电源电压稳定；定期校准过载保护装置。

• 故障16：漏电故障（漏电保护装置跳闸）

￮ 可能原因：1. 电气线路绝缘层破损（火线与地线接触）；2. 电机绕组绝缘损坏；3. 加热管绝缘破损；4. 接线端子受潮、氧化；5. 漏电保护装置故障；

￮ 诊断步骤：1. 用万用表检测电气线路绝缘电阻，判断是否破损；2. 检测电机绕组、加热管绝缘状态；3. 检查接线端子是否受潮、氧化；4. 测试漏电保护装置，判断是否故障；

￮ 维修方法：1. 修复或更换绝缘破损的电气线路；2. 维修或更换电机、加热管（绝缘损坏严重时）；3. 清理接线端子受潮、氧化部位，必要时更换端子；4. 维修或更换故障的漏电保护装置；

￮ 预防措施：避免电气线路受到撞击、磨损；定期检查电机、加热管绝缘状态；保持设备干燥，避免接线端子受潮；定期测试漏电保护装置。

• 故障17：控制回路故障（按钮/指示灯失效）

￮ 可能原因：1. 按钮开关损坏；2. 指示灯烧毁；3. 继电器、接触器故障；4. 控制线路松动、接触不良；5. 温控器输出故障；

￮ 诊断步骤：1. 检查按钮开关是否能正常触发，用万用表检测是否导通；2. 检查指示灯是否烧毁，更换测试；3. 检查继电器、接触器是否能正常吸合，用万用表检测输出状态；4. 检查控制线路是否松动、接触不良；5. 检测温控器输出信号，判断是否故障；

￮ 维修方法：1. 更换损坏的按钮开关；2. 更换烧毁的指示灯；3. 维修或更换故障的继电器、接触器；4. 紧固控制线路，清理接触不良部位；5. 维修或更换温控器；

￮ 预防措施：定期检查按钮开关、指示灯状态；定期维护继电器、接触器，清理触点氧化层；定期检查控制线路，避免松动。

（五）报警相关故障（3类）

• 故障18：缺介质报警

￮ 可能原因：1. 介质液位过低；2. 液位传感器故障（信号异常）；3. 传感器接线松动、接触不良；4. 介质有气泡，导致传感器误检测；

￮ 诊断步骤：1. 检查介质液位，判断是否低于标准刻度；2. 用万用表检测液位传感器信号，判断是否故障；3. 检查传感器接线，是否有松动、接触不良；4. 观察介质是否有大量气泡，判断是否误检测；

￮ 维修方法：1. 补充适配介质至标准液位；2. 维修或更换故障的液位传感器；3. 紧固传感器接线，清理接触不良部位；4. 排除系统空气，减少介质气泡；

￮ 预防措施：定期检查介质液位，及时补充；定期检查液位传感器与接线；开机前彻底排除系统空气。

• 故障19：超压报警

￮ 可能原因：1. 管路堵塞、阀门未打开；2. 循环泵输出压力过高；3. 压力传感器故障；4. 安全阀失效；5. 超压保护参数设置过低；

￮ 诊断步骤：1. 检查管路是否堵塞、阀门是否完全打开；2. 检测循环泵输出压力，判断是否过高；3. 用标准压力表校准压力传感器，判断是否故障；4. 测试安全阀，判断是否能正常泄压；5. 检查超压保护参数设置，是否符合设备要求；

￮ 维修方法：1. 清理管路堵塞物，打开阀门至完全开启状态；2. 维修或更换循环泵，降低输出压力；3. 维修或更换故障的压力传感器；4. 维修或更换失效的安全阀；5. 重新设置超压保护参数；

￮ 预防措施：定期清理管路与过滤器；定期维护循环泵；定期校准压力传感器与安全阀；定期检查超压保护参数。

• 故障20：超温报警（前文已提及，补充特殊场景）

￮ 特殊场景原因：在高温模温机（＞300℃）中，可能因导热油老化变质（粘度升高、热导率下降）导致局部过热，触发超温报警；

￮ 特殊场景诊断与维修：1. 检查导热油状态（颜色、粘度、异味），判断是否老化；2. 更换老化的导热油，清理系统内油泥；3. 检查加热管表面是否有油泥堆积，及时清理；

￮ 特殊预防措施：高温模温机需缩短导热油更换周期（每6-12个月更换一次）；定期清理加热管与系统内油泥。

三、维修后的测试与验收流程

故障维修完成后，需通过标准化测试与验收，确保设备运行正常，避免维修不彻底导致故障复发。

（一）维修后测试步骤

1. Step1：部件检查：检查维修部位的部件安装是否牢固（如加热管、密封件、接线端子），管路连接是否严密，无松动、泄漏痕迹；

2. Step2：空载测试：接通电源，启动设备，进行空载运行（不加热、无负载），检查设备运行声音、振动是否正常，控制系统、指示灯是否正常；

3. Step3：负载测试：设定正常运行参数，进行负载运行，监测温度、压力、流量等参数是否稳定在正常范围，无异常波动；检查维修部位是否有泄漏、过热等问题；

4. Step4：安全装置测试：手动触发超温、超压、缺介质等安全保护装置，检查是否能正常触发报警、停机，确保安全装置有效；

5. Step5：长期试运行：让设备持续运行2-4小时，期间每30分钟巡检一次，记录运行参数，确认设备运行稳定，无故障复发。

（二）验收标准

• 设备运行稳定，无异响、剧烈振动；

• 温度、压力、流量等参数稳定在正常范围，控温精度符合生产要求；

• 维修部位无泄漏、过热等问题；

• 控制系统、指示灯、安全装置工作正常；

• 维修记录完整，包括故障原因、维修方法、更换部件、测试结果等信息。

四、故障预防与长效维护策略

通过长效维护可大幅降低故障发生率，延长设备使用寿命。结合模温机运行特性，制定以下维护策略：

（一）日常维护（每日/每周）

• 每日：检查介质液位、管路密封、设备运行声音；记录温度、压力等运行参数；清理设备表面灰尘；

• 每周：清理过滤器滤芯；检查电气接线端子是否松动；检查安全装置指示灯是否正常；检查泵轴密封是否泄漏。

（二）定期维护（每月/每季度/每年）

• 每月：检查加热管表面是否有积垢；检查密封件状态；测试循环泵运行流量；清理设备散热片灰尘；

• 每季度：检查介质状态（水式除垢、油式检查油质）；检查电机轴承，加注润滑油；检查管路是否有结垢、腐蚀；

• 每年：全面拆解检查循环泵，更换磨损部件；校准温控器、温度传感器、压力表；更换老化的加热管、密封件、电气线路；测试所有安全装置，确保有效。

（三）专项维护（按介质类型/工况）

• 水式模温机：每3-6个月更换一次纯净水/去离子水；定期添加除垢剂，防止管路结垢；冬季做好防冻措施，停机后排空水；

• 油式模温机：每6-12个月更换一次导热油；定期清理系统内油泥；避免导热油过热老化，控制运行温度在额定范围；

• 高温/高压工况：缩短维护周期（如每月检查一次密封件、每季度校准一次压力传感器）；定期检查高压管路耐压性。

五、维修工具与备件推荐

配备合适的维修工具与备件，可提升故障处理效率，避免因缺少备件导致停机时间延长。

（一）必备维修工具

（二）常用备件清单

• 电气类：保险丝、继电器、接触器、温度传感器、液位传感器、指示灯、按钮开关；

• 机械类：密封件（密封圈、垫片、轴封）、泵叶轮、轴承、过滤器滤芯、加热管；

• 其他：导热油、纯净水、除垢剂、润滑油。

结语：精准维修+长效预防，保障模温机稳定运行

模温机故障处理的核心是“精准定位、高效维修、预防复发”。本手册涵盖的20类常见故障解决方案，可直接指导现场维修操作；同时，通过建立日常维护、定期维护、专项维护相结合的长效机制，能大幅降低故障发生率，提升设备运行稳定性。

维修人员在实际操作中，需严格遵循安全操作规范，结合设备说明书与现场实际情况灵活调整维修方案；若遇到复杂故障（如控制系统主板故障、高压管路破裂），建议及时联系设备供应商专业技术人员，避免盲目维修导致故障扩大。